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注塑加工過程中塑件開裂的原因有哪些

來源:江蘇恒太電子有限公司作者:江蘇恒太日期:2013-12-27 15:49:00
                                 注塑加工過程中塑件開裂的原因有哪些

    注塑加工的過程中,常常會遇到各種各樣的問題,如:氣眼、分層起皮、熔接痕、留痕、飛邊等常見問題,而最嚴重的塑件開裂的原因有哪些呢?又應該如何解決呢?根據筆者多年來的注塑經驗,總結了以下經驗供大家參考。

  第一:在生產時,一定要生產一段時間之后在逐漸的提高料管溫度,主要是因為剛開機時注塑機料管內的熔膠由于加熱時間長,熔膠粘度低,流動性好,產品易跑披鋒,生產一段時間后由于熔膠不斷把熱量帶走,造成熔膠不足,粘度大,流動性差,使產品缺膠。

  第二:要采用三點入膠使產品入膠均勻,防止產品產生橢圓型。其次,再生產金屬鑲件產品時,要對鑲件進行預熱處理,用以防止再生產金屬鑲件產品時金屬鑲件開裂的現象。

  第三:對于產品容易脆裂現象,用增加新料的比例,減少水口料回收使用次數來解決,一般不能超過三次。 還有就是加玻纖產品易出現泛纖的現象,用加高熔膠溫度,模具溫度,增大射膠壓力的方法來解決。

  注塑件在生產過程中若是操作不當容易產生很多問題,下面來探討下注塑件脆裂原因及解決辦法。

  原因:

    第一:有可能是溶膠的溫度太低導致注塑件發生脆裂。

    第二:塑料在熔膠筒內發生降解,從而使得塑料分子結構發生破裂。

    第三:模具填充的速度也會影響注塑件,太慢則非常容易導致注塑件發生脆裂。

  解決辦法:

    一、在溶膠筒上給后區和射嘴增加一定溫度。

    二、降低螺桿的旋轉速度或者是直接調整轉速。

    三、在施工區域內降低溶膠筒的溫度。

    四、將背壓降低到一定值。

    五、增加注塑的速度。

    六、使用排氣的溶膠筒,確保每個排出孔都可以正確的運行且在每個孔中設定正確的溫度。

    七、注塑機上墊料要保持穩定。
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